製造現場で起きるヒューマンエラーを防ぎ、不具合にかかる工数を減らしたい。
人による作業時間を減らし工数を減らしたいと思われている方も多いのではしょうか？
いざ、製造実行システム（MES）を導入しようとすると仕組みが難しく、調べるのに時間を要する。
この記事では製造実行システム（MES）について分かりやすくご説明いたします。
製造実行システム（MES）とは
製造工程の管理や把握を行い作業者への支援を行うシステムです。
MESとはManufacturing(製造) Execution（実行） System（システム）の略です。
製造現場の生産ラインと機器を接続してシステムで製造管理を行います。
製造実行システムを導入するメリット
製造実行システムを導入すること、作業者が製造工程の管理や把握、指示が容易になります。また、資源のコストを抑え、生産効率の向上が可能になります。
製品を生産する過程において、製造現場の機器や人の管理が必要です。
人による作業で製造工程を管理するとミスやロスが生じる可能性が高くなります。
製造実行システムを導入することで人によるミスやロスを減らします。
製造現場における人による作業のデメリットについて
人による作業はミスやロスが生じやすいです。
では、製造実行システム（MES）を導入していない場合はどうなるのでしょうか？
そこで、システムを導入していない現場で起こるデメリットについて解説します。
具体的に、7つの事例を紹介いたします。
■紙資源のコストが高くなりミスが多くなる
製造実行システムを導入していない現場では、作業員が紙の資料に手書きで検査記録します。
製造現場では決められた時間に生産を行うためスピードが求められます。
データ入力だと間に合わないため、紙の資料に手書きで記録することが多いです。
紙の検査記録をデータとして保存する際に誤記が生じる可能性があります。
紙の検査記録書ではコストが高くなり、人によるミスが発生しやすいです。
■時差により情報共有の遅れが発生する
紙で作成した報告書の場合、口頭で連絡する場合が多いです。
メールの作成では報告書の内容を文章でまとめるため時間がかかり報告が遅れます。
設備の不具合発生した場合、作業員が復旧作業に追われ報告が遅れてしまう可能性があります。
人が関わる口頭の連絡やメールの連絡での情報共有はタイムラグが生じやすいです。
■手書きの報告書からデータ入力に手間がかかる
製造実行システムを導入していない製造現場ではデータの入力作業が必要です。
作業員が報告書の内容をもとに業務管理システムへデータを入力します。
人によるデータ入力は作業工数を増やすことになります。
・経験則に頼った設備停止と不良発生する
ベテランの作業員は経験や勘に頼り作業を行うケースが多いです。
人が作業をしているためミスや予想が外れることがあります。
そのため、経験や勘に頼った保全管理では設備の不具合停止の発生率が高くなります。
また、ベテランの感覚に頼った作業を行い不良品が発生する場合があります。
人による作業では稼働時間のロスや原材料の損失が生じやすいでしょう。
・原因究明、クレーム対応に時間がかかってしまう
お客様の連絡で欠陥品と判断した時の原因究明の対応が必要です。
欠陥品の原因究明では、過去の生産履歴データが必要になります。
原因究明のため時間をさかのぼり、過去に作成した大量の書類を調べるやり方では人手と時間がかかります。
・生産履歴を書類で保管した場合
書類で保管した場合、以下の状況が想定されます。
・保管している場所が担当者しか分からない。
・担当者不在時に保管場所が分からない。
・月日が経つと膨大な量になり置き場所がなくなる。
・置き場がないため定期的に書類の破棄を行う。
このような場合、担当者不在時に保管場所が分からず探すのに時間がかかります。
また、保管場所の確保で定期的に書類を破棄する必要があります。
何年後かにクレームがあったとして欠陥品の原因究明が困難になります。
・作業員が生産履歴をデータでまとめた場合
作業員が生産履歴をデータ入力した場合、以下の状況が想定されます。
・記入漏れが発生する恐れがある。
・入力を間違える可能性がある。
・データに独自の名前をつける可能性がある。
・担当者が退社して引き継ぎをやっていない場合、何のデータか分からなくなる。
データとして管理しても、人が関わることでデータが不正確になってしまう可能性があります。
間違った生産履歴データをもとに原因究明をすると、後から間違っていたと気付きます。
人によるデータ入力では原因究明が困難になりやすいでしょう。
■予期せぬ設備稼働停止によるロス生じる
製造実行システムを導入していない現場では、作業員が現場に入り常に監視する必要があります。
自動製造設備の不具合停止の発見が遅れると、
設備が長時間稼働停止してしまうため時間のや稼働のロスが生じてしまう可能性があります。
■過去の事例が活かせない
情報の見過ごしにより過去の事例が活かされないため、改善点が見いだせないケースが発生します。
問題の情報がリアルタイムで情報共有できていないため、人による情報管理では報告や連絡漏れが生じます。
製造現場では現場作業員が見過ごしがちな改善点はヒューマンエラーやロスの積み重ねが大きな差となり、大きな問題として現れます。
製造実行システム（MES)を導入すると解決できること
製造実行システム「MES」は現場の製造設備から、
生産管理に必要なデータを自動で収集し、リアルタイムで情報共有できるシステムです。
製造装置を導入することで解決できる6つの例をご紹介いたします。
■収集データから電子化により作業軽と精度が向上する。
データを文書の電子化することで作業が軽減され、間違いが軽減され精度が向上します。
人による作業の間違いを防ぎ、作成にかかる作業時間削減します。
そのため、製造コストの削減が見込めます。
■離れた場所でもデータを共有できる
製造現場に限らず、離れた作業場所、事務所で同じデータを確認できるようになります。
製造装置から収集されたリアルタイムで正確なデータが摘出され、
情報を並列化し共通認識を持つことで管理者、経営陣は的確な意志決定が可能です。
■基幹システムと連動で工数削減になる。
製造装置のシステムの基幹システムと連携することで工数を減らすことができます。
人による入力間違いを防ぎ、作成にかかる作業時間削減します。
■製造現場の今の状態を知り、無駄を削減できる
現場内の製造設備ラインから得られるデータを基に情報をリアルタイムに把握することで、
リアルタイムで製造装置設備の稼働の状況や非稼働の製造設備状況の把握が簡単になります
設備の無駄な動作、不具合を発見しやすくなり、不具合の発生を未然に防ぎます。
エラー解析にかかる時間の無駄を削減します。
■迅速な課題改善ができる
製造装置から自動収集されたデータを分析し作業員が分析データから判断することで、より正確な改善すべき点を割り出すことができ、短い期間で早急な課題の改善となり作業の効率が上がります。
■ペーパーレスで紙・データ集計・遅延にかかるコストを削減できる
ペーパーレス化により紙資源を削減するだけでなく、情報の集計にかかる時間を
飛躍的に改善します。また、エラー発生時に自動でデータを集計することで、
データを基にその場での不具合対応が早くなりコスト管理に貢献します。
製造実行システム（MES)による情報収集の仕組み
製造実行システム（MES）は、製造現場の設備ラインから生産管理に必要なデータを自動で収集し、データから可視化を行います。
リアルタイムで情報を社内共有できるシステムです。
データにより製造効率の可視化を行い、改善点の早期発見、情報を共有することにより伸びしろを発見する有効なツールとなります。
システムから得られるデータは、正確で確度が高く、問題の早期発見や分析を論理的に行う効果をもたらします。
同じ共通のデータを管理することで作業現場、管理者の異なる目線で確認することができます。
情報を共有することで現場作業者の見解や解釈での情報ではなく、管理する側と経営陣の共通認識を持つことで的確な意思決定が可能になります。
製造実行システムの運用期間が長いほど、早期より導入すると価値のあるデータが蓄積します。
高品質な対策や改善の繰り返しが早く見込めるのが特徴です。
まとめ
製造実行システムを導入することで、製造現場での人によるミスや材料のロスの発生を最小限に抑えられます。
コスト管理や製造現場の効率化という点において、製造実行システムはとても役に立つツールです。
製造現場では、ぜひとも製造実行システムを導入し、生産性の向上に役立ててみてください。
